Fabrication des bouchons

Association d’un savoir-faire ancestral, artisanal et de technologies innovantes, voici comment, après récolte et repos sur parc, le liège est transformé en bouchon.

1- le bouillage : Le liège est bouilli dans de grandes cuves remplies d’eau à ébullition, pendant environ 1 heure. Cela permet de nettoyer les planches de liège, d’en extraire les substances hydrosolubles comme certains sels minéraux et tanins, d’augmenter leur épaisseur en réduisant leur densité, de les rendre plus souples et élastiques. Le bouillage va redresser de façon permanente les ondulations des parois cellulaires par expansion des gaz intracellulaires ce qui amènera une structure beaucoup plus régulière.

2 - la stabilisation : les planches ainsi bouillies vont ensuite être laissées en repos pendant une durée plus ou moins longue (de quelques heures à deux semaines, selon les procédés mis en œuvre). Durant ce repos le liège se stabilisera dimensionnellement et atteindra la bonne consistance pour pouvoir être transformé en bouchons.

3- le tirage en bande : les planches sont découpées transversalement en bandes dont la largeur sera légèrement supérieure à la longueur des bouchons à fabriquer.

4- le tubage : les bandes de liège passent ensuite dans une tubeuse (machine automatique ou manuelle entrainant un emporte-pièce rotatif du diamètre désiré) qui découpera le bouchon cylindrique dans l’épaisseur de la bande de liège, au plus près du ventre, là où le grain du liège est le plus fin. Les lenticelles se trouvent ainsi dans le sens transversal.

5 - la rectification dimensionnelle : cette opération permet d’égaliser la longueur des bouchons et de parfaire la superficie du cylindre par abrasion. La poussière ainsi produite est réutilisée pour le colmatage des bouchons présentant des imperfections de surface. A cette étape le bouchon est amené à ses dimensions définitives.Une fois “tubé” de la planche de liège et mis à dimensions le bouchon naturel “dit semi ouvré” est soumis à une série de transformations qui vont le conduire au stade de bouchon fini prêt à l’emploi pour permettre le bouchage.

6- la sélection visuelle ou triage : cette opération permet de séparer les bouchons en fonction de leur aspect visuel. Cette séparation est effectuée par une machine optique qui va classifier les bouchons en catégories selon le nombre, la taille et la position des lenticelles et des imperfections d’aspect présents sur le corps du bouchon (appelé “roule”). Lors de ce triage sont aussi éliminés les bouchons défectueux.

7- le lavage et séchage : les bouchons sont lavés pour nettoyer et désinfecter à nouveau le liège en éliminant les micro-organismes susceptibles de contribuer au “goût de bouchon”. Le lavage est réalisé à l’aide de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) ou d’acide peracétique en solutions diluées (le lavage dit “au chlore”, abandonné depuis plusieurs années, est interdit par le Guide de Bonnes Pratiques de Fabrication de la filière Liège (Code International des Pratiques Bouchonnières)). Les bouchons sont ensuite séchés jusqu’à une humidité stabilisée défavorable à la croissance de microorganismes. Le lavage et le séchage uniformisent aussi la couleur des bouchons en atténuant les nuances naturelles du liège.

8 - le colmatage : Eventuellement, les bouchons naturels ayant un moins bel aspect visuel avec beaucoup de lenticelles pourront être colmatés. Ce processus consiste à remplir les pores de surface (lenticelles) avec un mélange de colle et de poudre de liége résultant de la rectification des bouchons naturels. Le colmatage permet d’obtenir une meilleure étanchéité dans la bouteille par une augmentation de la surface de contact liège-verre et aussi d’améliorer l’apparence des bouchons.

9 - le tri de finition : cette opération permet d’affiner les catégories de bouchons en fonction de leur aspect visuel. Cette séparation peut être effectuée par des machines optiques ou par tri en tapis ou même manuel. Ces tris prennent en compte l’aspect des roules et des “têtes” des bouchons (extrémités).

10 - le marquage : le bouchon est personnalisé selon les demandes des clients par marquage au feu ou à l’encre. Le marquage sur le roule est obtenu en faisant rouler les bouchons sur une plaque encrée ou chauffée qui porte en relief le texte et/ou le graphisme à imprimer. On y trouve le plus souvent un numéro de lot pour la traçabilité. On trouve aussi la “contremarque” du bouchonnier qui permet de l’identifier. Le millésime ou un graphisme personnalisé est parfois marqué à feu sur les têtes.

11 - le traitement de surface ou satinage: Le satinage consiste à munir le bouchon d’un traitement de surface, afin de faciliter le bouchage et le débouchage de la bouteille et de participer à l’étanchéité du bouchage. Les produits utilisés seront de la paraffine et/ou du silicone.
Le bouchon est maintenant fini et prêt à l’emploi.
Les bouchons passent ensuite dans une machine pour être automatiquement comptés. Ils sont emballés dans des sacs plastiques étanches et peuvent recevoir une dose de dioxyde de soufre (SO2) pour prévenir d’éventuelles recontaminations par croissance de micro-organismes. Une fois scellés, les sacs sont emballés dans des cartons et expédiés au client metteur en bouteilles.
Aujourd’hui, pour des raisons de production et de proximité avec la matière première, les étapes de fabrication sont effectuées à l’étranger (Portugal, Espagne et Italie principalement). Seules les étapes de semi-finition et finition sont réalisées en France.

Video

De la planche de liège au bouchon from Planete Liege on Vimeo.